+86-400-087-3233
№ 525, улица Синго, район Линьпин, город Ханчжоу, провинция Чжэцзян, Китай
+86-400-087-3233
Когда говорят про заводы с внутренней подстанцией, многие сразу представляют что-то вроде готовой коробки с трансформатором где-то в углу цеха. Но на деле это целая философия проектирования – от выбора места под кабельные каналы до интеграции с системой учёта. В Китае такой подход давно стал нормой для новых промзон, но даже здесь есть нюансы, которые не всегда очевидны при первом знакомстве с темой.
Внутренняя подстанция – это не просто ?электрический щит побольше?. Речь о полноценном узле с ячейками КСО, часто с системой телеметрии, и главное – с жёсткой привязкой к архитектуре здания. Например, если подстанцию закладывают на втором этаже производственного корпуса, то сразу думают про усиление перекрытий и отдельный лифт для будущего обслуживания. Это не теория – сам видел, как на одном из объектов в Чжэцзяне переделывали проект из-за того, что изначально не учли габариты крана для замены масляного выключателя.
Кстати, про масло – сейчас многие переходят на сухие трансформаторы, особенно в пищевых и фармацевтических производствах. Но тут есть свой подвох: да, безопаснее, но шумность выше, и для вентиляции приходится закладывать дополнительные мощности. В заводах с внутренней подстанцией это часто всплывает уже на этапе пусконаладки, когда рабочие жалуются на гул в соседних помещениях.
Ещё один момент, который редко обсуждают в спецификациях – локализация автоматики. Китайские производители вроде ООО Ханчжоу Найли Электротехника часто используют протоколы, совместимые с местными системами мониторинга, но при интеграции с европейским оборудованием могут потребоваться дополнительные конвертеры. Проверял на проекте в Тайчжоу – пришлось ставить промежуточный шлюз между их системой сбора данных и Siemens SICAM.
В 2019 году мы работали с заводом по производству алюминиевых профилей в Фучжоу. Там заказчик изначально хотел сэкономить и поставить подстанцию в отдельном здании в 50 метрах от цеха. После расчётов потерь в кабелях и стоимости землеотвода всё же вернулись к варианту с внутренним размещением. Интересно, что сработал не столько технический расчёт, сколько экономика – сократили штат дежурного персонала на два человека, так как не нужен был отдельный обход.
А вот негативный пример с текстильной фабрикой в Гуандуне. Там подстанцию встроили в основной корпус, но не предусмотрели отдельный запасной вход для ремонтных бригад. Когда зимой 2021 года вышел из строя вводной выключатель, пришлось останавливать всё производство на сутки – ремонтную тележку не могли завести через технологические ворота. Теперь при разработке ТЗ всегда отдельным пунктом прописываем логистику обслуживания.
С ООО Ханчжоу Найли Электротехника сталкивался в контексте их систем мониторига – у них есть интересные решения по прогнозной аналитике нагрузки. Но на том же заводе в Фучжоу их софт пришлось дорабатывать под местные нормативы по энергоучёту. Это к вопросу о том, что даже готовые решения требуют адаптации.
Вентиляция – вот что чаще всего недооценивают. Внутренняя подстанция греется не только от трансформаторов, но и от силовых шкафов. Приходится учитывать сезонные колебания температуры и влажности. Например, в регионах с влажным климатом like Фуцзянь дополнительно ставим осушители, хотя изначально их редко кто закладывает в смету.
Ещё момент – совместимость с системой АСКУЭ. Многие китайские производители, включая Nircee, предлагают готовые решения, но при интеграции с устаревшим оборудованием возникают сложности. Видел ситуацию, когда на цементном заводе в Цзянсу пришлось менять все трансформаторы тока только потому, что новые счётчики не работали с аналоговыми выходами старых ТТ.
Заземление – отдельная тема. В многоэтажных производственных зданиях контур заземления часто делают по периметру фундамента, но для подстанций на верхних этажах этого недостаточно. Приходится прокладывать отдельные шины через все перекрытия, что увеличивает металлоёмкость проекта на 15-20%.
Самый частый спор между технологами и экономистами – о резервировании. Для заводов с внутренней подстанцией система АВР становится критически важной, но не всегда её делают полноценной. Часто экономят на автоматике переключения, ограничиваясь ручным управлением. На мой взгляд, это ложная экономия – простой производства при ручном переключении обходится дороже, чем стоимость дополнительных панелей АВР.
Интересный компромисс видел на предприятии ООО Ханчжоу Найли Электротехника – там использовали каскадную схему, где критичное оборудование переключалось автоматически, а второстепенное – с задержкой в 15 минут. Это позволило снизить пиковую нагрузку на дизель-генератор и сэкономить на его мощности.
Сроки окупаемости – тоже спорный момент. Если считать только стоимость оборудования, внутренняя подстанция выглядит дороже выносной. Но когда добавляешь в расчёт сокращение потерь в кабелях, экономию на земле и эксплуатационных расходах, разница может сократиться с 10 до 3-4 лет. Правда, это работает для новых проектов – реконструкция всегда дороже.
Сейчас активно развивается интеграция подстанций с системами управления зданием (BMS). Например, Nircee в своих последних разработках предлагает связку с климатическими системами – подстанция отдаёт данные о тепловыделении, и BMS автоматически корректирует работу вентиляции. Пока это работает скорее в тестовом режиме, но направление перспективное.
Ещё один тренд – модульность. Вместо монолитных решений предлагают сборные подстанции, которые можно наращивать по мере развития производства. Для китайских заводов с внутренней подстанцией это особенно актуально – многие начинают с минимальной мощности, а через 2-3 года расширяются.
Что касается нормативки, то Китай постепенно ужесточает требования к энергоэффективности. С 2025 года все новые промышленные объекты должны будут иметь системы учёта с передачей данных в госорганы. Это стимулирует производителей вроде ООО Ханчжоу Найли Электротехника развивать именно интеллектуальные функции подстанций, а не просто силовую часть.
Лично я считаю, что будущее за гибридными решениями – когда часть оборудования выносится наружу (например, трансформаторы), а управление и распределение остаются внутри. Это компромисс между безопасностью и удобством обслуживания, хотя и требует более сложного проектирования.
