+86-400-087-3233
№ 525, улица Синго, район Линьпин, город Ханчжоу, провинция Чжэцзян, Китай
+86-400-087-3233
Когда слышишь про завод партнера по цифровой трансформации в китае, многие представляют просто установку ERP-системы. На деле же — это мучительный процесс перестройки всей производственной культуры, где софт становится лишь инструментом. Мы прошли этот путь с ООО Ханчжоу Найли Электротехника, и сейчас понимаем, что ключевым было не столько внедрение технологий, сколько преодоление сопротивления персонала.
В 2018 году на заводе в Ханчжоу столкнулись с классической проблемой: отдел НИОКР создавал инновационные разработки для интеллектуальных систем распределения энергии, но производственные цеха работали по старым лекалам. Технологические карты передавались в бумажном виде, данные о качестве продукции фиксировались в таблицах Excel, которые потом терялись. Помню, как главный инженер жаловался: 'Мы проектируем умные сети, а сами не можем отследить брак в реальном времени'.
Первой ласточкой стала система мониторинга сборки силовых шкафов. Казалось бы, элементарно — установить датчики на конвейере и связать их с базой данных. Но выяснилось, что рабочие десятилетиями записывали параметры в журналы 'на глазок', и теперь требовалось не только обучить их новым процедурам, но и преодолеть недоверие к 'цифровому надзору'. Пришлось разрабатывать гибридную систему, где данные дублировались и в цифре, и на бумаге — постепенно персонал убедился, что автоматизация упрощает работу, а не усложняет ее.
Особенно сложно пришлось с интеграцией данных от субподрядчиков. Например, поставщики компонентов для фотоэлектрических систем годами работали по собственным стандартам, и их пришлось буквально уговаривать переходить на единые протоколы обмена. Здесь сыграло роль то, что ООО Ханчжоу Найли Электротехника уже имела статус национального высокотехнологичного предприятия — это добавляло веса нашим требованиям.
С автоматизацией контрольно-измерительной линейки продуктов вышла занятная история. Мы закупили немецкое оборудование для тестирования реле защиты, но оказалось, что его программное обеспечение плохо совмещается с китайскими стандартами шин данных. Месяц ушел на то, чтобы понять: проблема не в железе, а в логике обработки сигналов. Китайские сети имеют специфические параметры колебаний напряжения, которые не были заложены в европейском софте.
Пришлось создавать гибридное решение — взяли за основу аппаратную часть немецкого производителя, но написали собственные алгоритмы калибровки. Кстати, именно тогда родилась идея облачной платформы для диагностики оборудования, которая сейчас доступна на https://www.nircee.ru. Правда, сначала клиенты опасались передавать данные о работе энергосистем в 'облако', пока мы не внедрили локальные шлюзы с шифрованием.
Любопытный нюанс: при внедрении системы предиктивного обслуживания столкнулись с тем, что датчики вибрации на трансформаторах давали ложные срабатывания из-за особенностей монтажа. Оказалось, вибрацию вызывал не износ оборудования, а неудачное расположение креплений. Такие мелочи никогда не учитываются в теоретических моделях цифровой трансформации.
Когда начали внедрять системы для новых источников распределения энергии — ветровых и фотоэлектрических, — столкнулись с парадоксом. Производственные мощности завода были ориентированы на традиционное оборудование, а для 'зеленых' решений требовались гибкие линии. Пришлось перестраивать цех сборки инверторов трижды — каждый раз находились новые требования по компактности или тепловому режиму.
Самым сложным оказалось согласование данных между гелиосистемами и традиционными сетями. Помню, как три недели потратили на отладку алгоритма переключения источников питания — то солнечные панели не успевали выходить на режим, то традиционные генераторы давали просадку напряжения. Решение нашли почти случайно, увеличив буферную емкость накопителей, хотя изначально этот параметр считали второстепенным.
Сейчас looking back понимаю, что ключевым стало создание единого центра управления, где данные со всех систем стекаются в режиме близком к реальному времени. Но достигли этого не сразу — первые полгода система постоянно 'висла' из-за перегрузки raw-данными. Пришлось разрабатывать фильтры и обучать нейросеть отсекать информационный шум.
Никогда не забуду, как ветераны завода саботировали внедрение MES-системы. Они не верили, что 'железные ящики' смогут заменить их опыт. Пришлось идти на хитрость — создали дублирующую систему, где старики работали по-старому, а молодежь по-новому. Через два месяца сравнили показатели — цифровая система дала на 15% меньше брака. Только тогда сопротивление начало спадать.
Отдельная головная боль — обучение сервисных инженеров. Раньше они ездили на объекты с паспортами оборудования в бумажном виде, а теперь должны пользоваться планшетами с доступом к базе знаний. Сделали мобильное приложение с офлайн-режимом — это стало компромиссом, ведь во многих удаленных районах Китая связь все еще нестабильная.
Кстати, именно кадровые проблемы подтолкнули нас к созданию собственного учебного центра. Теперь новые сотрудники проходят цифровой ликбез еще до допуска к оборудованию. Но признаюсь, текучка все равно выше, чем хотелось бы — не все выдерживают темп изменений.
Когда считаем ROI от цифровой трансформации, многие забывают про косвенные издержки. Например, простой оборудования во время внедрения новой системы управления качеством — мы потеряли почти 200 часов производственного времени. Или затраты на переделку документации — оказалось, что старые технологические карты не подходят для цифровых двойников.
Зато неожиданный плюс — снижение энергопотребления. После установки системы умного учета на самом заводе удалось сэкономить 7% на электричестве. Мелочь, но приятно, когда твои же продукты работают на тебя.
Сейчас вижу, что основные инвестиции окупились за 3 года, хотя изначально планировали 5 лет. Но главная выгода — в гибкости. Когда в 2020 году случился кризис с компонентами, мы смогли быстро перенастроить производственные линии под альтернативные решения — старая система на такое была бы не способна.
В итоге могу сказать: завод партнера по цифровой трансформации в китае — это не про технологии, а про изменение мышления. ООО Ханчжоу Найли Электротехника прошла путь от традиционного производителя до поставщика комплексных интеллектуальных решений именно потому, что смогла перестроить не только оборудование, но и головы сотрудников. И да, сайт https://www.nircee.ru теперь отражает эту трансформацию — от простого каталога продукции до платформы для управления энергосистемами.
